Смернице за термосет СМЦ БМЦ калупљење

Смернице за термосет СМЦ БМЦ калупљење

Док је термопластично обликовање постало доминантан процес обликовања у индустрији пластике, термореактивно обликовање и даље има значајан тржишни удео. Овај водич за термореактивно обликовање ће вам помоћи да разумете процес термореактивног обликовања и помоћи вам да завршите свој пројекат термореактивног обликовања.

Шта је термореактивно обликовање?

Термосетно обликовање је неповратан процес обликовања у коме се савитљива пластика ставља у загрејане калупе и обликује у коначни облик. Термосет лајсне су обично у стању да издрже високе нивое вибрација, екстремне температуре и корозивне хемикалије. За разлику од термопластичног обликовања, термореактивно обликовање укључује употребу специјалних материјала и веома високе температуре калупа (до 500 степени Ф).

Термосет обликовање: бризгање и компресија

Као и термопласти, термосетови се могу обликовати убризгавањем или компресијом. Сваки процес обликовања има своју примену за коју је најпогоднији. Због тога, пре куповине новог калупа, важно је пажљиво размотрити следеће варијабле: годишњи обим пројекта, захтеве за својствима материјала, геометрију дизајна делова и употребу уметака у калупу.

Термосет бризгање

Термосет бризгање укључује гурање материјала из резервоара (фенолни материјал) или хидрауличног пунила (маса за обликовање блокова/БМЦ материјал) у шраф и буре. Како ови термосети пролазе кроз шраф и цев, пунило од стаклених влакана термосета се разбија и даље распршује. У неким применама ово је корисно јер су стаклена влакна равномерније распоређена по целом делу, обезбеђујући конзистентна својства дела.

Поред тога, процес термореактивног бризгања нуди веома брза времена циклуса, омогућавајући термореактивним калупима да постигну већи учинак. Сектори као што су аутомобилска и бела техника су веома погодни за коришћење термосет бризгања за производњу термосет делова велике запремине. У поређењу са термосетом

Термосет компресијско обликовање

Током термосетног убризгавања, пунило од стаклених влакана се уситњава, у ком тренутку материјал може изгубити неке од својих својстава чврстоће. Међутим, чврстоћа материјала је најкритичнији захтев за перформансе у неким апликацијама. Током термореактивног компресионог обликовања, пунило од стаклених влакана се не уситњава. А због ручног или аутоматизованог постављања, стаклена влакна можда неће бити равномерно распоређена. Стога, можете га стратешки поставити тако да су неке области дела јаче од других.

Контактирајте сада

Код термореактивног обликовања, веза се обично налази на другој страни капије, што може довести до слабих тачака у тој области. Међутим, процес компресијског обликовања не захтева капију и може се убацити директно у шупљину калупа.

Међутим, због споријег циклуса обликовања, процес термосет компресије није тако погодан за пројекте велике запремине као термосет бризгање. Мањи дневни проток у поређењу са процесима убризгавања

Ињекционо и компресијско ливење ВС

Зашто користити термосет лајсне?

Термосет су генерално јачи од термопласта јер катализатори додати основном једињењу изазивају хемијску реакцију на молекуларном нивоу, стварајући тврђи, неповратни коначни облик. Термосет не могу се поново растопити и могу се само самлети и рециклирати као пуниоци за различите примене. Предности термосетног обликовања су следеће:

Катализатори додати основном једињењу формирају хемијске везе на молекуларном нивоу, чинећи термосет веома јаким
Термосет има добра својства електричне и топлотне изолације, што их чини идеалним за електричну, електронску и индустрију уређаја
Термосет мешавине за обликовање одржавају своја механичка својства на високим температурама (до 500 степени Ф и више), повећавајући њихову издржљивост и смањујући ризик од скупљања током времена
Произвођачи могу одржавати мање толеранције кроз процес термореактивног обликовања него код термопластике, што олакшава склапање више делова. Такође смањује тежину склопа производа без угрожавања перформанси производа.
Компоненте термосет производа неће кородирати нити бити физички погођене када су изложене јаким хемикалијама, течностима или другим изазовним окружењима.